Applicazione dei sensori ultrasonici DK-CSB18 nel monitoraggio del diametro del rotolo
Applicazione dei sensori ultrasonici DK-CSB18 nel monitoraggio del diametro del rotolo
Nelle moderne linee di produzione automatizzate, il monitoraggio preciso dei diametri dei rotoli non è solo un fattore critico per garantire una produzione continua, ma anche essenziale per mantenere un'elevata qualità del prodotto. Questa soluzione utilizza gli ultimi sensori a ultrasuoni della serie DK-CSB18 di DADISICK che, attraverso prestazioni avanzate e sistemi di controllo intelligenti, possono monitorare in modo continuo e accurato il diametro di vari materiali (inclusi materiali trasparenti, lucidi, colorati, neri o metallizzati), automatizzando al contempo il processo di sostituzione dei rotoli. Ciò migliora significativamente l'efficienza della produzione e riduce i costi.
Nelle applicazioni pratiche, come mostrato nell'immagine sottostante, il sensore a ultrasuoni DK-CSB18 misura il diametro del rotolo in tempo reale utilizzando la tecnologia senza contatto. Le linee d'onda blu nell'illustrazione rappresentano il modo in cui il sensore a ultrasuoni emette onde sonore e riceve segnali riflessi per misurare con precisione il diametro del rotolo. Questo metodo evita problemi come usura o contaminazione associati alla misurazione a contatto tradizionale, fornendo una soluzione di monitoraggio del diametro del rotolo altamente affidabile per linee di produzione automatizzate.
Componenti principali e caratteristiche tecniche
Misurazione senza contatto: utilizzando la tecnologia a ultrasuoni, il sensore effettua la misurazione senza contatto diretto con la superficie del rullo, evitando errori di misurazione causati da usura o contaminazione.
Ampia adattabilità: il sensore della serie DK-CSB18 è in grado di penetrare materiali trasparenti, colorati e metallizzati e continua a funzionare stabilmente anche in ambienti estremi, il che lo rende adatto a settori quali l'imballaggio, la stampa e altri ancora.
Uscita analogica continua: fornisce segnali di corrente o tensione precisi che riflettono le variazioni del diametro del rotolo in tempo reale, consentendo ai controllori delle macchine di mantenere un controllo accurato.
Elevata affidabilità: gli algoritmi avanzati di elaborazione del segnale sopprimono efficacemente le interferenze ambientali, garantendo l'accuratezza e la stabilità dei dati di misurazione.
Modelli | DK-CSB18-300 | Codice DK-CSB18-500 | Codice DK-CSB18-1000 |
Campo di rilevamento | 30-300 millimetri | 50-500 millimetri | 60-1000 millimetri |
Zona cieca | 0-30 millimetri | 0-50 millimetri | 0-60 millimetri |
Risoluzione | 0,1 millimetri | 0,15 millimetri | 0,17 millimetri |
Tempo di risposta | 22 millisecondi | 32 millisecondi | 52 millisecondi |
Isteresi di commutazione | 2 millimetri | 2 millimetri | 2 millimetri |
Frequenza di commutazione | Frequenza 45 Hz | Frequenza | Frequenza 19 Hz |
Ripetibilità: ±0,15% del valore di fondo scala | |||
Precisione assoluta: ±1% (compensazione della deriva della temperatura integrata) | |||
Tipo di input: Con funzione di sincronizzazione e apprendimento | |||
Tipo di uscita: Uscita di commutazione; Uscita IO-Link; Uscita analogica; Uscita digitale RS485 | |||
Materiale: placcatura in rame e nichel, raccordi in plastica, resina epossidica caricata con vetro | |||
Tipo di connessione: connettore M12 a 5 pin | |||
Classe di protezione: IP67 | |||
Temperatura ambiente: -25°C~+70°C (248~343K) | |||
Sistema di controllo intelligente
Acquisizione ed elaborazione dei dati: il sistema integra un efficiente modulo di acquisizione dati che elabora i segnali dei sensori in tempo reale, visualizzando i dati sul diametro della bobina in un formato numerico semplificato per un facile monitoraggio.
Meccanismi di avviso e allarme: il sistema è programmato con soglie di diametro superiore e inferiore. Quando il diametro della bobina scende al di sotto del valore preimpostato, attiva un segnale di avviso. Se continua a diminuire fino a un livello critico, il sistema emette un allarme di emergenza e avvia il processo di sostituzione della bobina.
Gestione automatizzata: tramite il collegamento con bracci robotici o sistemi di alimentazione automatica, il sistema consente la sostituzione automatica della bobina, riducendo al minimo l'intervento manuale e aumentando l'efficienza produttiva.
Monitoraggio e diagnostica da remoto: dotato di funzionalità di accesso remoto, il sistema consente alla direzione di visualizzare lo stato della produzione in tempo reale, eseguire diagnosi e apportare modifiche da remoto.
Fasi di implementazione:
1️⃣ Analisi dei requisiti: definire i requisiti specifici della linea di produzione, tra cui tipo di bobina, intervallo di diametro e frequenza di sostituzione.
2️⃣ Progettazione e selezione del sistema: scegliere sensori e sistemi di controllo appropriati in base ai requisiti e progettare l'architettura del sistema.
3️⃣ Installazione e messa in servizio: installare e mettere in servizio i sensori sulla linea di produzione, garantendo la precisione della misurazione e la stabilità del sistema.
4️⃣ Integrazione e test del sistema: integrare perfettamente il modulo di monitoraggio dei sensori con il sistema di controllo della linea di produzione ed eseguire test completi per garantire che tutti i moduli funzionali funzionino insieme in modo efficace.
5️⃣ Formazione e manutenzione: formare gli operatori sul funzionamento e la manutenzione del sistema e stabilire un piano di manutenzione regolare per garantire la stabilità del sistema a lungo termine.
Vantaggi del sistema
✅ Maggiore efficienza produttiva: il meccanismo automatico di monitoraggio e sostituzione delle bobine riduce i tempi di fermo, garantendo una produzione continua.
✅ Riduzione dei costi: riducendo al minimo l'uso eccessivo o la sostituzione prematura delle bobine, il sistema contribuisce a ridurre gli sprechi e abbassa i costi di manutenzione e manodopera.
✅ Miglioramento della qualità del prodotto: il sistema garantisce che le bobine vengano utilizzate in condizioni ottimali, prevenendo difetti di produzione causati da diametri insufficienti.
✅ Maggiore flessibilità: compatibile con bobine di vari materiali e dimensioni, soddisfa diversi requisiti di produzione.
✅ Facile integrazione e manutenzione: con un design modulare, il sistema può essere facilmente integrato nelle linee di produzione esistenti. Inoltre, offre comode interfacce di manutenzione e manuali operativi dettagliati per ridurre le difficoltà di manutenzione.
Sensori ad ultrasuoni correlati
Campo di rilevamento: 20-120 mm Campo di rilevamento: 20-200 mm Materiale: placcatura in rame nichelato Tipo di connessione: connettore M12 a 4 pin
Campo di rilevamento: 30-300 mm, 50-500 mm, 60-1000 mm Materiale: placcatura in rame nichelato, raccordi in plastica Tipo di connessione: connettore M12 a 5 pin
Campo di rilevamento: 100-2000 mm, 200-4000 mm, 350-6000 mm Materiale: placcatura in rame nichelato, raccordi in plastica Tipo di connessione: connettore M12 a 5 pin
Distanza tra emettitore e ricevitore: 20-40 mm, 20-60 mm, 20-100 mm Materiale: rame nichelato, raccordi in plastica Tipo di collegamento: cavo PVP da 2 m, 0,14 mm²
